Archives : entretien publié à l’origine par The Vinyl Factory le 27 décembre 2018. Les propos concernent le développement et le modèle de cette époque.
Oui, le plateau flotte… mais nous avions encore quelques questions.
En 2016, l’entreprise slovène MAG-LEV Audio a lancé une campagne Kickstarter présentant la première platine vinyle « en lévitation » au monde : une platine qui se passerait de moteur conventionnel et utiliserait des aimants et un courant électrique pour faire tourner le plateau au-dessus du socle. La campagne avait réuni plus de 500 000 dollars, presque deux fois son objectif, suscitant un grand enthousiasme.
Deux ans plus tard, la MAG-LEV Audio ML1 commençait à être livrée aux distributeurs et contributeurs Kickstarter. Le concept était ambitieux et le plateau flottant fascinant, mais l’épreuve décisive restait la lecture des disques.
Pendant le développement, MAG-LEV a fait évoluer le projet : le plateau a été épaissi et une protection supplémentaire ajoutée pour éviter que les champs magnétiques n’interfèrent avec la cellule. Celle-ci a aussi été montée sur un nouveau bras en carbone Pro-Ject de 9 pouces, doté de capteurs capables de le relever à la fin d’une face.
Selon MAG-LEV, les évolutions les plus importantes étaient internes : l’électronique Arduino initialement envisagée a cédé la place à une carte spécifique avec éclairage LED et système UPS intégrés.
Face à un concept aussi différent des platines conventionnelles, The Vinyl Factory a interrogé Klemen Smrtnik, designer et cofondateur, sur la mécanique de la lévitation, les difficultés de conception et les effets éventuels de ce nouvel entraînement sur la lecture.
Pourriez-vous expliquer plus précisément la technologie MAG-LEV ? Comment fonctionne le plateau ?
La MAG-LEV Audio ML1 est une platine unique. Nous avons développé un entraînement à bobines magnétiques : aucun moteur classique n’entraîne la platine, seulement de l’électricité et des aimants. Notre entraînement en attente de brevet, associé à la lévitation magnétique, rend ce modèle spécial. La rotation est régulée par un logiciel sur une carte électronique conçue sur mesure dans le châssis. Des capteurs lisent les miroirs placés sous le plateau flottant et régulent la vitesse, réglable à 33⅓ ou 45 tr/min.
Quel effet cela a-t-il sur la lecture ?
Cela n’a pas d’impact majeur sur la lecture, mais offre une expérience visuelle remarquable. L’absence de moteur traditionnel signifie également moins d’usure des éléments de notre entraînement, ce qui favorise la durabilité.
Comment la platine réagit-elle aux vibrations de la pièce ou à un support irrégulier ?
Sur ce point, elle fonctionne comme les autres. Elle doit être installée sur une surface de niveau et isolée des vibrations pour fonctionner correctement.
Les aimants influencent-ils la force d’appui, la pointe ou le bras ?
En isolant la pointe grâce à des couches de matériaux de blindage dans le plateau, disposées entre les aimants, la pointe et le bras, nous avons suffisamment éliminé cet effet pour qu’il n’influence pas la plupart des cellules MM. Si nous développons un deuxième modèle, nous prévoyons d’améliorer le dispositif afin de pouvoir également utiliser des cellules MC.
Quel est le rôle du logiciel et comment s’intègre-t-il au mécanisme ?
Le logiciel est une pièce assez complexe du puzzle. Il lit les signaux, adapte la vitesse en contrôlant la puissance des bobines et gère le système UPS ainsi que le levage semi-automatique du bras.
Quels défis avez-vous surmontés entre la conception et la fabrication ?
Ils ont été nombreux. Nous avons réussi à stabiliser le plateau au point d’obtenir de très bonnes mesures audio. La réalisation et les composants ont beaucoup progressé. Le blindage du champ magnétique a été l’un des premiers problèmes à résoudre, car il conditionnait la suite. Passer d’Arduino à une carte personnalisée a aussi été difficile, tout comme trouver des capteurs insensibles aux rayons lumineux extérieurs. La conception a naturellement évolué pour des raisons fonctionnelles, mais nous sommes arrivés à un résultat encore meilleur que prévu.
Que feriez-vous différemment ?
Question difficile. Lorsqu’on termine le développement d’un produit, on voit toujours de nombreuses choses qu’on aurait pu faire autrement, mais cela prend du temps. Il est difficile de prendre la bonne décision à chaque étape. Nous aurions probablement gagné à disposer de davantage de moyens d’essai en cours de route pour éviter certains problèmes. En définitive, toutes nos décisions nous ont conduits à un produit dont nous sommes fiers.
Publié par : VF Team · 27 décembre 2018